微型轴承厂家

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我国非标轴承制造厂家的技术现状

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非标轴承生产中,套圈毛坯质量的好坏,生产率的高低,都将对非标轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小(包括毛坯的成型方式)决定轴承材料利用率,而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等,锻件约占毛坯总数的85%左右,套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。

目前,国内套圈锻造以热锻为主,以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%,表面脱碳层深度为0.3-0.4mm,材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代,有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺,对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺,外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺(目前行业上以扩大到150mm一下),材料利用率达到60%以上。

我国相继引进了16条高速镦段机生产线,推动了非标轴承行业锻造水平的技术进步,加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺,其采用感应加热至始锻温度,在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序,使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高,锻件尺寸精度高,表面质量好,能降低留量,提高材料利用率。

综上所述,我国非标轴承锻造毛坯发展方向应为:进行专业化经济规模生产,便于采用国际先进技术,如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等,采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%,经济效益可观。


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